W wielu zakładach przemysłowych sprężarki są częścią większego układu, którego działanie uzależniony jest od współpracy urządzeń, przewodów, zbiorników i elementów sterujących. Z tego względu ocena ich stanu nie powinna ograniczać się do sprawdzenia, czy silnik się uruchamia i czy na wyjściu pojawia się sprężone powietrze. Równie istotne są czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstotliwość załączania, pobór energii oraz zachowanie urządzenia przy zmiennym obciążeniu.

W praktyce różnice na prawdę bardzo często stają się widoczne dopiero po zestawieniu kilku pomiarów zaprojektowanych w podobnych warunkach. Np sprężarka może pracować prawidłowo przy niewielkim poborze powietrza, niemniej jednak mieć trudności w godzinach największego zapotrzebowania. Przyczyną nie musi być zużycie mechanizmu. Problem może wynikać z rozbudowy instalacji, pojawienia się dodatkowych odbiorników lub zmian w sposobie sterowania. Przeglądy sprężarek pozwalają oszacować stan techniczny urządzenia i porównać jego bieżące parametry z wcześniejszymi wynikami. Podczas takich czynności kontroluje się w głównej mierze połączenia, elementy napędu, układ chłodzenia a także części wymagające okresowej konwersji. Zakres kontroli powinien odpowiadać konstrukcji konkretnego modelu i zaleceniom producenta. Istotna jest także dokumentacja poprzednich prac, ponieważ ułatwia zobowiązanie, czy teraźniejsze objawy ukazały się po niedawnej naprawie, czy narastały przez dłuższy czas.

Na sposób działania sprężarki wpływają warunki, w jakich pobiera ona powietrze i oddaje ciepło. Urządzenie ustawione w ciasnym pomieszczeniu, w którym gromadzi się gorące powietrze, może pracować w innych warunkach niż podobny model zamieszczony w świetnie wentylowanym miejscu. Z kolei pył osadzający się na filtrach i powierzchniach chłodzących może przemieniać wymianę powietrza a także utrudniać odprowadzanie ciepła. Podczas testom warto zwracać uwagę na te czynniki, zanim zostanie podjęta decyzja o wymianie części. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu z instalacji. Woda powstająca w trakcie sprężania i ochładzania powietrza może akumulować się w zbiornikach oraz przewodach, o ile układ odwadniania funkcjonuje nieprawidłowo albo nie jest dostosowany do warunków pracy. W instalacjach, w których wymagane jest powietrze o określonej jakości, sprawdzenia mogą wymagać także osuszacze i filtry końcowe. Serwis sprężarek powietrza obejmuje zatem nie tylko i wyłącznie samo urządzenie, lecz w współzależności od zakresu prac także elementy mające wpływ na parametry dostarczanego medium. Warto rozróżniać kontrolę okresową od diagnozowania konkretnego kłopotu. Pierwsza wynika z harmonogramu eksploatacji, druga rozpoczyna się wtedy, gdy ukazują się objawy wymagające wyjaśnienia. W obu przypadkach zakres czynności powinien być określony na bazie konstrukcji instalacji, warunków użytkowania i dostępnych danych technicznych.

Niektóre nieprawidłowości można zauważyć bez specjalistycznych pomiarów, jednakże ich przyczynę należy ustalić na podstawie dokładniejszej sprawdzeniu. Nietypowy dźwięk może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem elementów napędu lub zmianą warunków pracy. Spadek ciśnienia może jednak wynikać z nieszczelności przewodów, niewłaściwego działania zaworów albo zwiększonego poboru powietrza przez odbiorniki. Naprawa kompresorów wymaga więc rozpoznania źródła problemu przed rozpoczęciem zamiany podzespołów. W przeciwnym wypadku istnieje ryzyko usunięcia tylko widocznego objawu, w trakcie gdy jego przyczyna pozostanie w instalacji. Po zlokalizowaniu błędy ocenia się stan uszkodzonego szczegółu oraz części, które z nim współpracują. Przy naprawach mechanicznych znaczenie mają pomiary luzów, oględziny powierzchni roboczych i kontrola uszczelnień. W przypadku usterek elektrycznych sprawdza się między innymi zasilanie, zabezpieczenia, czujniki a także działanie układu sterowania. Nie każda awaria wymaga szerokiego demontażu. W pewnych przypadkach wystarcza wymiana pojedynczego elementu, ale decyzja powinna wynikać z rezultatów diagnostyki. Po zakończeniu prac sprawdza się działanie urządzenia w ustaleniach odpowiadających jego przeznaczeniu. W zależności od rodzaju niedociągnięcia może być konieczna kontrola ciśnienia, temperatury, szczelności lub reakcji na zmianę obciążenia. Wyniki takich sprawdzeń warto odnotować w dokumentacji technicznej, ażeby można było do nich wrócić przy kolejnych problemach.

W przypadku sprężarek eksploatowanych przez wiele lat pojawia się kwestia dalszego użycia istniejących podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odtworzeniu właściwego stanu wybranych części, przy czym zakres prac uzależniony jest od ich konstrukcji, dostępności zamienników i stopnia zużycia. Proces może obejmować rozłożenie zespołu, oczyszczenie elementów, wykonanie pomiarów, wymianę zużytych części a także ponowny montaż. Nie wszystkie uszkodzenia można wyeliminować przez odnowienie powierzchni lub obieg uszczelnień. Głębokie rysy, odkształcenia czy zużycie przekraczające dopuszczalne wartości mogą oznaczać konieczność wykorzystania nowych podzespołów. Przed wyborem rozwiązania uwzględnia się koszt części i robocizny, czas postoju oraz oczekiwania dotyczące następnej pracy urządzenia. Znaczenie ma też przystępność dokumentacji technicznej, ponieważ bez odpowiednich danych trudno prawidłowo oszacować niektóre wymiary i tolerancje. Po regeneracji niezbędne jest sprawdzenie poprawności montażu a także parametrów pracy w zgodzie z zakresem wykreowanych czynności. W późniejszej eksploatacji przydatne są zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia i częstotliwości uruchomień. Jeśli urządzenie zaczyna pracować przeciwnie niż przed naprawą, takie dane pomagają ustalić, czy zmiana jest związana z warunkami użytkowania, ustawieniami sterownika czy stanem mechanicznym. Na tej podstawie można planować kolejne kontrole i określać zakres czynności wymaganych dla konkretnej instalacji.

Zobacz także: ziębnicze osuszacze powietrza.